El tratamiento térmico de la superficie se refiere a un proceso de procesamiento térmico metálico en el que la composición química y la estructura de la superficie del material se cambian mediante calentamiento, preservación de calor y enfriamiento en un estado sólido para obtener las propiedades requeridas. Los siguientes son seis métodos de tratamiento térmico de superficie.
Endurecimiento de la superficie
La pieza de trabajo se calienta rápidamente por diferentes fuentes de calor, y cuando la temperatura de la superficie de la pieza alcanza por encima del punto crítico (en este momento, la temperatura central de la pieza de trabajo está por debajo del punto crítico), se enfría rápidamente, de modo que la superficie La capa de la pieza de trabajo obtiene una estructura endurecida, mientras que el núcleo sigue siendo la organización original. El más utilizado en la industria es la calefacción de inducción y el endurecimiento de la superficie de calefacción de llamas.
Tratamiento térmico químico
La pieza de trabajo se calienta y se mantiene caliente en un medio que contiene elementos activos, de modo que los átomos activos en el medio penetran en la superficie de la pieza de trabajo o forman una capa de cobertura de un cierto compuesto para cambiar la estructura y la composición química de la superficie, por lo que que la superficie de la pieza tiene propiedades mecánicas especiales. o propiedades fisicoquímicas. Por ejemplo, el tratamiento con nitruración, el tratamiento con nitruros se refiere a un proceso de tratamiento térmico químico que hace que los átomos de nitrógeno penetren en la superficie de la pieza de trabajo en un medio determinado a cierta temperatura. Los productos nitridios tienen una excelente resistencia al desgaste, resistencia a la fatiga, resistencia a la corrosión y alta resistencia a la temperatura.
Apagado de calentamiento de resistencia de contacto
Se aplica un voltaje de menos de 5 voltios a la pieza de trabajo a través del electrodo, una gran corriente fluye a través del contacto entre el electrodo y la pieza de trabajo, y se genera una gran cantidad de calor de resistencia para calentar la superficie de la pieza de trabajo a la temperatura de enfriamiento. , y luego se retira el electrodo, y el calor se transmite al interior de la pieza de trabajo y la superficie se enfría rápidamente, es decir, para lograr el propósito de enfriar.
Calentamiento electrolítico y enfriamiento
La pieza de trabajo se coloca en el electrolito de ácido, álcali o solución salina, la pieza de trabajo está conectada al cátodo y la celda electrolítica está conectada al ánodo. Después de conectar la corriente continua, el electrolito se electroliza, el oxígeno se libera en el ánodo y el hidrógeno se libera en la pieza de trabajo. El hidrógeno forma una película de gas alrededor de la pieza de trabajo y se convierte en una resistencia para generar calor, calentando rápidamente la superficie de la pieza de trabajo a la temperatura de enfriamiento, luego la potencia se apaga, la película de gas desaparece de inmediato y el electrolito se convierte en un medio de enfriamiento, que Rápidamente enfría y endurece la superficie de la pieza de trabajo.
Tratamiento térmico láser
La investigación de la aplicación de láser en el tratamiento térmico comenzó a principios de la década de 1970 y luego ingresó a la etapa de aplicación de producción desde la etapa de investigación de laboratorio. Cuando el láser de alta densidad de energía enfocada (10W/cm) irradia la superficie del metal, la superficie del metal aumenta a la temperatura de enfriamiento en unas pocas centésimas de segundo o incluso unas pocas milésimas de segundo.
Tratamiento térmico de haz de electrones
El endurecimiento de la superficie del haz de electrones tiene las mismas características que el láser, excepto que debe llevarse a cabo al vacío. Cuando el haz de electrones golpea la superficie del metal, el punto de impacto se calienta rápidamente. La profundidad a la que el haz de electrones penetra el material depende del voltaje acelerado y la densidad del material.
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